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新一代真空單錐干燥機在精細化工行業(yè)成功運用

作者： 2019年04月19日 來源：全球化工設備網(wǎng) 瀏覽量：
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常州百得干燥專注于真空、閉路循環(huán)干燥設備(系統(tǒng))設計制造，技術(shù)力量依托多名在專業(yè)領域擁有十幾年干燥經(jīng)驗的技術(shù)人員，以高精尖的熱傳導型干燥機為科研重點，汲取德國先進技術(shù)設計原理及數(shù)據(jù)分析之精華，經(jīng)多年的潛
　　常州百得干燥專注于真空、閉路循環(huán)干燥設備(系統(tǒng))設計制造，技術(shù)力量依托多名在專業(yè)領域擁有十幾年干燥經(jīng)驗的技術(shù)人員，以高精尖的熱傳導型干燥機為科研重點，汲取德國先進技術(shù)設計原理及數(shù)據(jù)分析之精華，經(jīng)多年的潛心研制而推出的適用于醫(yī)藥、化工、農(nóng)藥生產(chǎn)等行業(yè)的粉體干燥的專用設備——新一代真空單錐干燥機。該設備能有效地解決傳統(tǒng)干燥設備工時長、效率低、噪音大、易結(jié)塊、多漏點、維護難、操作及清洗不便等缺陷，是目前行業(yè)內(nèi)所使用國內(nèi)外同類設備中單位能耗低、效率高、效果好的一款高效率多功能干燥設備。

　　百得牌真空單錐干燥機已在浙江、山東、四川多個精細化工企業(yè)成功應用。根據(jù)這些客戶干燥結(jié)果統(tǒng)計，在同能耗條件下，增產(chǎn)2～5倍；干燥時間是其他設備的1/3, 并且避免了物料的結(jié)塊現(xiàn)象。

真空單錐干燥機概述
　　真空單錐干燥機是集混合、真空干燥于一體的多功能干燥機。物料在罐體內(nèi)邊加熱邊攪拌，經(jīng)加熱蒸發(fā)出的濕分由真空泵抽出，*終干燥的物料從錐體底部出口排出。該設備干燥效率高，干燥接觸面較大，物料排放既快又徹底，無死角，清洗也較方便。它可以同時替代混合及干燥設備(如：雙錐干燥機、耙式干燥機、雙錐混合機和雙螺桿混合機等)在同一臺設備內(nèi)完成混合、干燥、卸料全過程。也可進行冷卻、殺菌、反應等操作。能廣泛應用于醫(yī)藥，化工，農(nóng)藥，食品等行業(yè)。單錐真空干燥機具有混合、干燥等多種功能，可實現(xiàn)全封閉，全過程的連續(xù)操作生產(chǎn)。 
　　真空單錐干燥機的筒體內(nèi)無任何傳動機構(gòu)，從根本上杜絕因潤滑泄露而導致物料污染，運行可靠穩(wěn)定，特別適合衛(wèi)生要求高的粉料，顆粒混合；同時也適用于粘性流體或稠狀、濕狀、膏狀為主物料的攪拌混合。本機攪拌器由攪拌主軸和兩根與筒體內(nèi)壁表面吻合的螺帶及螺旋葉片組成。旋轉(zhuǎn)時，螺帶和螺旋葉片將物料由下向上沿筒體內(nèi)壁盤旋提升，同時又由于運轉(zhuǎn)時螺帶帶面上的各點線速度不同，物料在其作用下產(chǎn)生了不規(guī)則的對流、剪切、摻混、擴散，形成全方位的三維運動。攪拌軸中心是螺旋葉片，運轉(zhuǎn)時將靠中心的物料提升、拋出，被拋出的物料一部份進入螺帶，而被螺帶拋出的物料又被吸收到螺旋葉片的螺旋包絡體內(nèi)而提升。如此不斷反復循環(huán)，使物料在短時間內(nèi)達到均勻混合。

真空單錐干燥機工藝流程圖

真空單錐干燥機結(jié)構(gòu)和性能特點
    (1)裝料量大，約是同體積的真空回轉(zhuǎn)干燥器的2倍，滿足大批次生產(chǎn)要求。
    (2)有效換熱面積大
　　容器內(nèi)壁及螺旋槳葉都可傳熱，是容器內(nèi)面積的140%。物料由螺旋槳葉自下而上螺旋提升，然后沿主軸呈渦流向下。物料在整個干燥過程中始終均勻分散運動，保證了物料的均衡受熱。
    (3)配備有滲氣裝置
　　可在干燥過程中根據(jù)物料的不同特性和需要滲入氮氣、空氣或其它物質(zhì)。比如氮氣通過預置管加熱從底閥周邊吹入物料中，可起到打破固氣兩相平衡、保護物料、改變物料的運動軌跡、均勻物料溫度、防燃防爆、消除底部死角等作用。滲氣裝置可設定滲氣時間及滲氣間隔，可進一步提高物料的干燥效率及其效果。
    (4)獨特的真空通道
　　該機有兩支真空通道，即濕料真空口和安裝捕集裝置的真空口，起到有效縮短干燥時間，減小真空堵塞作用。
    (5)攪拌溫和，有效保護晶型
　　并在攪拌軸上安置了多個粉碎刀片，可邊干燥邊粉碎，解決了物料烘前需預處理工序。

　　新一代真空單錐干燥機解決了困擾精細化工企業(yè)干燥的諸多難題，為企業(yè)降低成本，節(jié)約能耗，提高效率做出了卓越的貢獻。該設備可針對物料的不同特性結(jié)合不同的干燥工藝而改進相關裝置以保證物料的干燥質(zhì)量和干燥效率。并對液態(tài)或半液態(tài)粘性物料的干燥可實現(xiàn)一次完成。避免了從蒸餾到分離再到干燥，然后粉碎，又再次干燥，再粉碎這種煩瑣干燥工藝。


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