霍尼韋爾被“點名”事件提醒國內(nèi)煉化行業(yè)

　　上周，中國外交部宣布將對參與對臺軍售的相關企業(yè)實施制裁。人民日報官微點名了3家可能受制裁的美國企業(yè)，其中包括知名企業(yè)霍尼韋爾。

　　霍尼韋爾（中國）有限公司第一時間向中國化工報社發(fā)來聲明：“這是美國政府啟動的在美國政府和臺灣當局之間的銷售?；裟犴f爾沒有參與這些銷售協(xié)議，也不對之提供任何建議，與臺灣當局之間更不存在任何直接的交易往來。霍尼韋爾僅生產(chǎn)并銷售零部件，無法決定*終產(chǎn)品被賣給誰以及在哪里被使用。我們沒有看到霍尼韋爾可能會被中國政府制裁的原因?！?

　　盡管如此，由于霍尼韋爾和中國石化企業(yè)合作廣泛，特別是國內(nèi)新上煉化項目不少都采用了其工藝包，“點名”事件還是迅速引發(fā)了業(yè)內(nèi)廣泛關注。

　　眾多煉企選擇UOP技術

　　霍尼韋爾特性材料和技術集團旗下的霍尼韋爾UOP專門面向煉油、石化和天然氣加工行業(yè)提供工藝技術、催化劑、吸附劑、加工設備和咨詢服務。集團旗下還包括霍尼韋爾過程控制部，為石油天然氣、煉油、石化、化工等領域提供自動化控制、儀器設備和服務。

　　目前，霍尼韋爾在中國煉化行業(yè)推廣的有UOP異構化技術、UOP現(xiàn)場服務、針對持續(xù)運行的UOP支持、UOP煉油吸附劑等，具體包括Oleflex、變壓吸附（PSA）、甲醇制烯烴（MTO）、Penex、Butamer、TIP、Par-Isom以及助力化工企業(yè)數(shù)字化轉型的MES系統(tǒng)等。

　　自2011年以來，霍尼韋爾UOP的Oleflex技術已占據(jù)全球丙烷和異丁烷脫氫項目的大半江山。目前， 霍尼韋爾UOP在中國授權的Oleflex技術裝置已達37套。國內(nèi)多家煉化企業(yè)都在應用此技術。比如山東華超化學品公司使用C4 Oleflex技術生產(chǎn)異丁烯；淄博齊翔騰達化學公司使用C3/C4 Oleflex技術使異丁烷轉化為異丁烯，并將丙烷轉化為丙烯，以用于生產(chǎn)塑料；利津石化公司采用C4 Oleflex技術生產(chǎn)燃料和異丁烯。

　　除Oleflex技術以外，應用霍尼韋爾其他技術的煉化企業(yè)也有很多。比如，淄博齊翔騰達化學公司使用Butamer技術將正丁烷轉化為異丁烷；海南漢地陽光石油化工有限公司采用Unicracking技術，生產(chǎn)更加清潔燃燒的航煤和柴油，以及高品質的二類/三類潤滑油基礎油等。

　　有業(yè)內(nèi)人士表示，倘若此次霍尼韋爾真被制裁，引進該公司技術的煉化企業(yè)可能會受到或多或少的影響。

　　關鍵技術還在“卡脖子”

　　中國化工報記者了解到，我國煉化行業(yè)在引進國外工藝技術及設備時，霍尼韋爾UOP常常是主要選擇之一。以丙烷脫氫（PDH）項目為例，在全球范圍內(nèi)運行的裝置中，約有60%使用霍尼韋爾UOP的Oleflex技術；中國已經(jīng)投運的12套裝置中，8套在使用Oleflex技術，此外還有十幾套擬在建項目公布的技術來源也是霍尼韋爾UOP.丙烷脫氫技術，在煉化領域可謂是實實在在的“卡脖子”了。

　　據(jù)了解，今年國內(nèi)計劃投產(chǎn)的三大丙烷脫氫項目中，浙江衛(wèi)星石化股份有限公司（二期）45萬噸/年、福建美得石化有限公司（一期）80萬噸/年項目采用UOP的Oleflex技術；深圳巨正源股份有限公司（一期）60萬噸/年項目，采用魯姆斯公司（Lummus）的 Catofin技術。

　　中化國際（控股）股份有限公司趙軍博士說：“就目前國內(nèi)上馬的丙烷脫氫裝置來看，使用自主技術的不多。因為相比其他煉化技術來說，丙烷脫氫投資不算太大；而企業(yè)上裝置一般比較謹慎，很少會從工藝上降低成本，而是更多在原料采購、裝置運行效率、產(chǎn)品設計等方面提升綜合競爭力。目前丙烷脫氫市場競爭激烈，企業(yè)要采用*成熟、*優(yōu)化的工藝，和時間賽跑。現(xiàn)有引進技術經(jīng)歷了在多套裝置上的試驗，成功經(jīng)驗多、運行情況好、經(jīng)受了時間和市場的檢驗。就目前而言，自主技術可選擇范圍小、技術還不夠成熟，企業(yè)可能不愿意去‘冒險’。加上國產(chǎn)工藝還沒有達到量產(chǎn)程度，暫時還不具備成本優(yōu)勢?！?

　　不僅是霍尼韋爾，在我國現(xiàn)有煉化項目中，也不乏西比埃（CBI）、貝吉爾（Badger）、GTC等國外公司工藝技術的身影。

　　自主技術須盡快趕上

　　為什么部分國內(nèi)煉化企業(yè)更愿意引進國外技術呢？這主要是因為某些領域的國內(nèi)自主技術仍有短板。

　　石油科技（中國）產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟一位*表示，我國煉化行業(yè)技術發(fā)展水平參差不齊。具體來看，千萬噸及以上級的煉油工藝包都已國產(chǎn)化，基本達到*；百萬噸乙烯工藝包也可國產(chǎn)；但下游聚乙烯、聚丙烯等工藝技術還需購買專利獲得許可，因為與國外工藝相比，國產(chǎn)技術在能耗收率、能量優(yōu)化利用等方面還有不足。今后自主技術在化工工藝和催化劑方面應有所突破，特別是高端化、差異化的化工產(chǎn)品如PC、雙酚A方面。

　　撫順石化苯乙烯車間技術主任歐陽瑞接受記者采訪時表示，目前在國內(nèi)苯乙烯行業(yè)，乙苯脫氫技術根據(jù)裝置處理量規(guī)模劃分，小裝置多采用國產(chǎn)化技術；40萬噸/年以上的苯乙烯裝置基本采用引進技術。與國外引進技術相比，國產(chǎn)技術的差距主要在加熱爐、反應器和高溫管線部分的設備材質及計算上。

　　業(yè)內(nèi)普遍認為，國內(nèi)煉化行業(yè)在引進國外先進技術的同時，也應加快國內(nèi)技術的工業(yè)化步伐，縮小與國外的差距，形成中國自己的知識產(chǎn)權。這既是煉化企業(yè)自身發(fā)展的需要，也是規(guī)避風險的途徑。

　　MTO經(jīng)驗可資借鑒

　　如何才能盡快突破“卡脖子”技術？MTO技術就是一個可借鑒的先例。早期國外成熟的UOP/Hydro、?？松梨诩夹g、魯奇的MTP技術主導中國市場的局面已經(jīng)一去不復返，國內(nèi)惠生工程的MTO烯烴分離技術、大連化物所的DMTO技術、中石化的SMTO技術等一批成熟自主技術均已國際*。

　　“國內(nèi)煉化技術應加快自主研發(fā)的步伐，但這個過程不是一蹴而就的。比如，大連化物所的MTO技術從實驗室小試、中試再到幾十萬噸規(guī)模的工業(yè)裝置，前后用了20多年時間。在這其中，從小到大的工藝設計操作經(jīng)驗、對困難和問題的解決方案，以及試驗數(shù)據(jù)是*寶貴的。國內(nèi)技術研發(fā)單位只能不急不躁、腳踏實地進行研究，才能形成自己的知識產(chǎn)權?！币晃徊辉妇呙臉I(yè)內(nèi)人士表示。

　　“經(jīng)過今后幾年的自主研發(fā)和裝置試驗，國內(nèi)技術會慢慢成熟。比如國產(chǎn)MTO技術，也是經(jīng)過了時間檢驗和一代代裝置的不斷調試，才使得收率越來越高，形成了自己的成熟技術。還比如國產(chǎn)煤制乙二醇技術，也是經(jīng)過了裝置的檢驗，通過在新疆天業(yè)、億利資源、華魯恒升等企業(yè)裝置的實踐，才慢慢國產(chǎn)化成熟?！壁w軍如是說。

　　具體到丙烷脫氫方面，有*表示，“誰掌握了更高效的催化劑，誰就掌握了烯烴工業(yè)的未來”。目前我國相關催化劑完全依賴進口，鉑基催化劑是技術關鍵所在。

　　在這一領域，天津大學能源化學工程鞏金龍教授團隊去年成功研發(fā)出丙烯生產(chǎn)高效鉑基催化劑，為工業(yè)實踐中大幅提高丙烯生產(chǎn)效率創(chuàng)造了可能。