今年3月，海洋工程公司實施的陸豐12-3導(dǎo)管架安全順利交付、出海。這是中國對外合作在建最高的深水導(dǎo)管架，突破超大型海洋油氣平臺導(dǎo)管架建造技術(shù)，創(chuàng)造了國內(nèi)同類型導(dǎo)管架工期最短紀錄，引領(lǐng)中國石油海洋油氣設(shè)施建造能力從淺水到深水、從千噸級到萬噸級的歷史性跨越，為提升深海資源開發(fā)能力、保障國家能源安全再添技術(shù)利器。

　　陸豐12-3導(dǎo)管架建造項目是海洋工程公司實施的首個深水大型導(dǎo)管架建造項目。與以往導(dǎo)管架項目相比，該項目構(gòu)件重量大、大型吊裝多、作業(yè)高度高、有限空間深、腳手架搭拆難；同時，面臨安全管理經(jīng)驗不足、承包商人員流動性大、防控措施有效性有待檢驗等難點。為此，公司打破常規(guī)、創(chuàng)新管理，實現(xiàn)“5個首次”：首次推行有限空間分級管控模式，首次引入“安全里程碑”概念，首次推行全員HSE履職考核，首次投用安全管理智能化系統(tǒng)，首次采用“便攜式呼吸自救器”應(yīng)急設(shè)施。項目的安全實施，是公司海工業(yè)務(wù)由淺海走向深海的一次大跨越，是企業(yè)踐行安全第一、健康發(fā)展承諾的完滿呈現(xiàn)；項目的成功交付、順利出海，標志著公司已躍進國際深水導(dǎo)管架建造行列，具備大型、深水結(jié)構(gòu)建造安全風(fēng)險識別和管控能力。

　　提前謀劃

　　實施“安全里程碑”管理

　　項目伊始，公司成立由海工事業(yè)部領(lǐng)導(dǎo)班子牽頭的安全領(lǐng)導(dǎo)小組，統(tǒng)籌項目安全生產(chǎn)管理；充分利用“四全”“四有”安全管理模式和HSE管理工具，不斷強化人員安全意識的培訓(xùn)和查違糾章監(jiān)督檢查。此外，借鑒同行業(yè)深水導(dǎo)管架建造安全經(jīng)驗，探索適用于公司當前經(jīng)營環(huán)境的安全管理模式，建立了項目HSE管理程序，較好地指導(dǎo)了項目建造全過程風(fēng)險管控。

　　項目實施過程中，公司首次提出“安全里程碑”的管理理念。隨著施工節(jié)點的進展，不斷轉(zhuǎn)移安全風(fēng)險管控重點，實現(xiàn)風(fēng)險動態(tài)管理，對管理思路進行重新調(diào)整，對管理資源進行優(yōu)化配置；與分承包商再次簽訂“施工過程”安全生產(chǎn)協(xié)議，確保有管理、有落實、有驗證，實現(xiàn)風(fēng)險全過程管控。

　　抓住重點

　　探索吊裝安全作業(yè)新模式

　　在導(dǎo)管架建造過程中，吊裝作業(yè)是重大風(fēng)險。其中，大型吊裝超過100次，更有重量超過800噸、吊高超過100米的3車聯(lián)合吊裝就位等復(fù)雜吊裝，而且每一次吊裝作業(yè)都涉及吊裝計算、碰撞校核、路線規(guī)劃以及多專業(yè)協(xié)助、落物預(yù)防等流程，任何一個疏忽或遺漏都將對吊裝安全造成嚴重影響。

　　為此，項目組編制了《大型吊裝CHECKLIST清單》和《吊裝檢查表》，在常規(guī)3次安全技術(shù)交底、吊車索具專項檢查核對的基礎(chǔ)上，建立“安全技術(shù)交底—吊裝前現(xiàn)場推演—檢查清單分專業(yè)確認—吊前班前會宣貫—吊裝實施”新模式。每一次吊裝前，都組織施工、技術(shù)、安全及腳手架專業(yè)進行多方聯(lián)合驗收檢查，現(xiàn)場模擬吊車站位、路線行徑、就位影響等，并在吊裝前嚴格落實JSA風(fēng)險清單、障礙物清理和班前會宣貫制度；吊裝過程嚴查警戒隔離監(jiān)護和人員管控，有效確保了項目吊裝安全。同時，結(jié)合現(xiàn)場每一吊，形成吊裝問題總結(jié)，并在下一次吊裝前進行宣貫和杜絕，有效保障了現(xiàn)場116吊大型吊裝安全，走出吊裝安全管理實踐的新路子。

　　科技引領(lǐng)

　　精準化保障高風(fēng)險施工

　　以專項技術(shù)方案為指導(dǎo)，從設(shè)計上消除或降低風(fēng)險。針對深水導(dǎo)管架多類型、不同等級的有限空間作業(yè)，項目建立專項保障方案，首次采取有限空間分級管控模式。根據(jù)不同風(fēng)險等級的有限空間，制定不同的通排風(fēng)、照明及監(jiān)護措施；首次引入“便攜式呼吸自救器”的救援模式和“雙監(jiān)護、雙檢查”模式；針對超深、超高的封艙有限空間作業(yè)，首次將傳統(tǒng)措施與科技手段相結(jié)合，通過在高空加入視頻系統(tǒng)、應(yīng)急廣播系統(tǒng)及定位基站系統(tǒng)，實現(xiàn)高空人員定位、行徑排查和人員統(tǒng)計；利用智能化定位系統(tǒng)和氣體監(jiān)測視頻監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)對有限空間內(nèi)作業(yè)環(huán)境、作業(yè)人員的實時監(jiān)控，最大限度地保障了高風(fēng)險施工安全。

　　安全文化

　　提升安全管理精細化水平

　　公司提出了“識風(fēng)險—控措施—驗落實—練應(yīng)急”的風(fēng)險管控思路。為確保吊裝、封艙等高風(fēng)險作業(yè)，公司組織開展專題風(fēng)險討論會，并開展全員安全意識提升培訓(xùn)，從風(fēng)險識別、職責(zé)劃分、培訓(xùn)宣貫、檢查落實等方面細化管理，強化監(jiān)督，確保過程風(fēng)險有效受控。項目實施期間，公司海工事業(yè)部管理層帶隊進行安全檢查101次，發(fā)現(xiàn)并整改問題隱患；審核驗證各類作業(yè)許可8936份；針對特殊敏感時期升級作業(yè)許可1418份；開展應(yīng)急救援演練11次。

　　建立“比、趕、超”評比機制。公司建立并推行網(wǎng)格化管理制度，要求一線班組長落實“三管”職責(zé)。以現(xiàn)場HSE規(guī)定動作為考核依據(jù)進行月度考核評比、公示，對現(xiàn)場表現(xiàn)優(yōu)秀的班組予以獎勵，對違規(guī)行為予以曝光、警示，逐步形成比、趕、超的積極安全管理氛圍。

　　將培訓(xùn)與監(jiān)督檢查、履職盡責(zé)相結(jié)合，建立“入場培訓(xùn)—監(jiān)督檢查—專項再培訓(xùn)—現(xiàn)場再檢查—違約扣分—入場培訓(xùn)”的動態(tài)培訓(xùn)模式。在此基礎(chǔ)上，持續(xù)開展有限空間、用電安全、人員監(jiān)護、升降機使用、登高作業(yè)等9類各專項培訓(xùn)41期1928人次計1.5萬學(xué)時。針對結(jié)構(gòu)組對、腳手架孔洞防護交叉等問題，引入“黃牌”制度和管理流程，在銜接施工工序的同時降低了高處落物、交叉作業(yè)風(fēng)險。

　　自2021年7月20日開工建造至今，項目始終將安全管理放在第一位，累計施工作業(yè)280萬工時，損失工時為零，實現(xiàn)了較好的安全業(yè)績，獲得項目業(yè)主韓國SK公司頒發(fā)的“優(yōu)秀HSE管理場地”獎牌。這為公司今后開拓國際市場、實施此類項目積累了重要經(jīng)驗。（通訊員 顧贊 張元澤）