世界首套10萬噸/年轉爐氣凈化與焦爐氣提氫合成甲醇裝置在我國成功投產。由四川天一科技股份有限公司提供相關專利技術并進行工程開發(fā)設計的這套裝置，截至發(fā)稿時在黑龍江建龍化工有限公司已穩(wěn)定運行一個月，產品達到國標GB338-2004優(yōu)等品標準。

　　該裝置將鋼鐵企業(yè)放空的轉爐氣和作燃料的焦爐氣回收利用生產甲醇，為鋼鐵行業(yè)有效利用轉爐氣和焦爐氣提供了一種新的模式，達到了節(jié)能減排和創(chuàng)造效益的雙重目的，具有重要的示范作用。

　　據(jù)天科股份技術人員介紹，該工藝是對鋼鐵行業(yè)產生的轉爐氣（一氧化碳濃度約60%）進行變溫吸附凈化和深度凈化，同時將焦爐氣進行預凈化，再進行變壓吸附提氫。凈化后的轉爐氣與焦爐氣提出的氫氣混合，將氫碳比控制在甲醇生產的最佳比例2.05∶1~2.1∶1，然后直接送入甲醇合成工序進行合成和精餾，得到產品精甲醇。

　　新裝置與傳統(tǒng)的10萬噸/年焦爐氣制甲醇裝置相比，省去了最高操作溫度達1200℃的高溫純氧轉化工序，工藝流程更簡化，操作條件更溫和（最高操作溫度僅350℃），裝置投資減少約15%、每噸甲醇綜合能耗降低3吉焦，年減排二氧化碳減排約13.8萬噸。

　　與傳統(tǒng)的焦爐氣制甲醇工藝相比，新工藝具有三大優(yōu)勢：一是傳統(tǒng)的焦爐氣制甲醇工藝中焦爐氣在加氫精脫硫時容易出現(xiàn)甲烷化反應，造成加氫罐飛溫，導致裝置出現(xiàn)安全隱患。新工藝中焦爐氣在預凈化后提出氫氣使用，避開了焦爐氣的加氫脫硫。二是傳統(tǒng)的焦爐氣制甲醇工藝中純氧轉化溫度很高，約1300℃，對設備材質和儀表要求很高，同時還需要設置焦爐氣加熱爐。新工藝中的一氧化碳由轉爐氣提供，不需要焦爐氣進行純氧轉化，減少了設備投資和操作風險。三是傳統(tǒng)的焦爐氣制甲醇工藝中氫碳比在2.5∶1左右，而新工藝氫碳比可控制在甲醇合成的最佳比例，綜合能耗低。