油氣回收是節(jié)能環(huán)保型的新技術(shù)，運(yùn)用油氣回收技術(shù)回收油品在儲(chǔ)運(yùn)、裝卸過(guò)程中排放的油氣，防止油氣揮發(fā)造成的大氣污染，消除安全隱患，通過(guò)提高對(duì)能源的利用率，減小經(jīng)濟(jì)損失，從而得到可觀的效益回報(bào)。常見(jiàn)的方法有吸附法、吸收法、冷凝法和膜分離法等系統(tǒng)。

油罐車的油氣回收系統(tǒng)作用是在油罐車裝卸過(guò)程中，實(shí)現(xiàn)全封閉氣體回收，限制油氣向大氣中排放。即是在油罐車與儲(chǔ)油槽之輸油管及油氣回收管連接成一密閉之油氣回收管路。油罐車通過(guò)卸油管路卸油的同時(shí)，加油站油罐中的油氣通過(guò)回氣管路回到油罐車中。油罐車將油氣帶回油庫(kù)進(jìn)行處理，達(dá)到油氣回收的目的。油品輸入時(shí)會(huì)因液面震蕩起伏而增加油氣的揮發(fā)與逸散，因此注油管必須深入油面下方，以減少液面擾動(dòng)。油氣回收管開(kāi)口處是裝置有特殊開(kāi)啟功能設(shè)備，當(dāng)油罐車的油氣回收管線正確連接至油槽時(shí)，回收口才會(huì)開(kāi)啟，同時(shí)將排氣管關(guān)閉，使油槽的油氣能完全由回收口回油罐車內(nèi)。

油氣回收系統(tǒng)由三部分組成：罐底部的快速接頭和帽蓋，手動(dòng)或氣動(dòng)閥，彎頭、無(wú)縫鋼管；穿過(guò)罐體底部和頂部的無(wú)縫鋼管,或外部管路連接系統(tǒng)；罐頂部的彎頭，手動(dòng)或氣動(dòng)閥，膠管，并聯(lián)主管，返入罐體內(nèi)的彎頭等。

利用活性炭、硅膠或活性纖維等吸附劑對(duì)油氣/空氣混合氣的吸附力的大小，實(shí)現(xiàn)油氣和空氣的分離。油氣通過(guò)活性炭等吸附劑，油氣組分吸附在吸附劑表面，然后再經(jīng)過(guò)減壓脫附或蒸汽脫附，富集的油氣用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附劑對(duì)空氣的吸附力非常小，未被吸附的尾氣經(jīng)排氣管排放。

優(yōu)點(diǎn)：吸附法可以達(dá)到較高的處理效率；

排放濃度低，可達(dá)到很低的值。

缺點(diǎn)：

三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染問(wèn)題；

國(guó)產(chǎn)活性炭吸附力一般只有7%左右，而且壽命不長(zhǎng)，一般2年左右要換一次。

根據(jù)混合油氣中各組分在吸收劑中的溶解度的大小，來(lái)進(jìn)行油氣和空氣的分離。一般用柴油等貧油做吸收劑。一般采用油氣與從吸收塔頂淋噴的吸收劑進(jìn)行逆流接觸，吸收劑對(duì)烴類組分進(jìn)行選擇性吸收，未被吸收的氣體經(jīng)阻火器排放，吸收劑進(jìn)入真空解吸罐解吸，富集油氣再用油品吸收。

優(yōu)點(diǎn)：工藝簡(jiǎn)單，投資成本低。

缺點(diǎn)：回收率太低，一般只能達(dá)到80%左右，無(wú)法達(dá)到現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)；

設(shè)備占地空間大；

能耗高；

吸收劑消耗較大，需不斷補(bǔ)充；

壓力降太大，達(dá)5000帕左右。

利用制冷技術(shù)將油氣的熱量置換出來(lái)，實(shí)現(xiàn)油氣組分從氣相到液相的直接轉(zhuǎn)換。冷凝法是利用烴類物質(zhì)在不同溫度下的蒸汽壓差異，通過(guò)降溫使油氣中一些烴類蒸汽壓達(dá)到過(guò)飽和狀態(tài)，過(guò)飽和蒸汽冷凝成液態(tài)，回收油氣的方法。一般采用多級(jí)連續(xù)冷卻方法降低油氣的溫度，使之凝聚為液體回收，根據(jù)揮發(fā)氣的成分、要求的回收率及最后排放到大氣中的尾氣中有機(jī)化合物濃度限值，來(lái)確定冷凝裝置的最低溫度。一般按預(yù)冷、機(jī)械制冷等步驟來(lái)實(shí)現(xiàn)。預(yù)冷器是一單級(jí)冷卻裝置，為減少回收裝置的運(yùn)行能耗，現(xiàn)已開(kāi)發(fā)出一種使用冷量回用的技術(shù)，使進(jìn)入回收裝置的氣體溫度從環(huán)境溫度下降至4℃左右，使氣體中大部分水汽凝結(jié)為水而除去。氣體離開(kāi)預(yù)冷器后進(jìn)入淺冷級(jí)?？蓪怏w溫度冷卻至－30℃～－50℃，根據(jù)需要設(shè)定，可回收油氣中近一半的烴類物質(zhì)。離開(kāi)淺冷的油氣進(jìn)入深冷級(jí)，可冷卻至－73℃到－110℃，根據(jù)不同的要求設(shè)定溫度和進(jìn)行壓縮機(jī)的配置。

優(yōu)點(diǎn)：工藝原理簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益最可觀；

可直觀的看到液態(tài)的回收油品；

安全性高；

自動(dòng)化水平高 。

缺點(diǎn)：前期投資大。制冷能耗高，需要至少兩個(gè)冷凝器切換工作，要提前開(kāi)機(jī)制冷！

這種方法是將儲(chǔ)運(yùn)過(guò)程中產(chǎn)生的含烴氣體直接氧化燃燒，燃燒產(chǎn)生的二氧化炭、水和空氣作為處理后的凈化氣體直接排放。該工藝流程僅作為一種控制油氣排放的處理措施，其不能回收油品，也沒(méi)有經(jīng)濟(jì)效益。

利用特殊高分子膜對(duì)烴類有優(yōu)先透過(guò)性的特點(diǎn)，讓油氣和空氣混合氣在一定壓力的推動(dòng)下 ，使油氣分子優(yōu)先透過(guò)高分子膜，而空氣組分則被截留排放，富集的油氣傳輸回油罐或用其他方法液化。

優(yōu)點(diǎn)：技術(shù)先進(jìn)，工藝相對(duì)簡(jiǎn)單；

可直觀的看到液態(tài)的回收油品；

安全性高；

自動(dòng)化水平高

缺點(diǎn)：膜分離裝置要求穩(wěn)流、穩(wěn)壓氣體。

以美國(guó)喬丹公司和丹麥庫(kù)索深公司為代表的活性炭吸附裝置，日本系統(tǒng)工程服務(wù)株式會(huì)社的硅膠+活性炭的吸附裝置和硅膠吸附裝置。日本國(guó)東京都條例規(guī)定，油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑，日本國(guó)內(nèi)禁止使用膜分離法和活性炭吸附法油氣回收技術(shù)。

國(guó)內(nèi)建6套活性炭吸附油氣回收裝置，其中5套為進(jìn)口的產(chǎn)品，除華北某煉油廠鐵路裝車用的油氣回收裝置使用情況尚可外。有3套用于油庫(kù)的裝置因鶴管密閉和油氣收集系統(tǒng)的問(wèn)題，裝置的實(shí)際運(yùn)行效果未達(dá)到預(yù)期的效果。西北某煉油廠1套裝置建立已5年多一直閑置。僅有的1套國(guó)產(chǎn)吸附裝置投入使用時(shí)間不長(zhǎng)，由于經(jīng)常換活性炭，一換就是好幾噸，運(yùn)行成本太大，也處于停運(yùn)行狀態(tài) 。

由于吸收法有著其致命的缺陷，很少單獨(dú)使用。歐美地區(qū)極少見(jiàn)到吸收法油氣回收設(shè)備的應(yīng)用。吸收法油氣回收裝置，國(guó)內(nèi)建了3套，專用吸收劑方法兩套，柴油吸收劑1套。從已經(jīng)在用裝置的運(yùn)行效果來(lái)看，在幾種油氣回收技術(shù)中，吸收法的回收率是最低的。國(guó)內(nèi)首次自主研發(fā)的油氣回收設(shè)備就是采用“吸收法” ，2004-2005年，在中石化科技部的直接領(lǐng)導(dǎo)下，江蘇工業(yè)學(xué)院的黃維秋教授帶領(lǐng)其團(tuán)隊(duì)-----江蘇工業(yè)學(xué)院產(chǎn)學(xué)研基地，采用專用吸收劑AbsFov-97成功的研制出“吸收法”油氣回收設(shè)備，安裝在九江石化公司，運(yùn)行正常。只是，隨著國(guó)家《儲(chǔ)油庫(kù)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的施行，這套裝置已經(jīng)無(wú)法達(dá)標(biāo)。

冷凝法的優(yōu)勢(shì)非常明顯，在世界范圍內(nèi)應(yīng)用也較廣泛。美國(guó)愛(ài)德華茲公司早在1997年就在世界各大石油公司安裝了400多臺(tái)“冷凝法”油氣回收設(shè)備，現(xiàn)已將專利轉(zhuǎn)讓給澳大利亞施凍威公司。我國(guó)1989年也引進(jìn)了一臺(tái)愛(ài)德華茲公司的“冷凝法”油氣回收設(shè)備，安裝在鎮(zhèn)海煉油廠，該設(shè)備還在運(yùn)行。我國(guó)臺(tái)灣24座油庫(kù)全部采用“冷凝法”油氣回收設(shè)備。

一般加油站的油氣排放裝置都采用“冷凝+吸附”比較成熟的方法。先將油氣冷凝到-40度左右，使大部分油氣液化，剩余油氣經(jīng)過(guò)吸附罐進(jìn)行吸附，由于吸附可以達(dá)到很高的回收率，排放濃度低，完全達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

氧化焚燒法由于其不能回收有價(jià)值烴類組分而被淘汰。

工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，投資費(fèi)用處于中低檔。液環(huán)壓縮機(jī)和膜組件是該技術(shù)的核心設(shè)備。壓縮機(jī)防爆性能要求極高，只有德國(guó)和美國(guó)的少數(shù)公司能夠生產(chǎn)；但由于防爆技術(shù)的成熟，壓縮機(jī)的安全隱患已經(jīng)控制到最低，可以說(shuō)實(shí)現(xiàn)了安全運(yùn)行。作為另外的核心設(shè)備——膜組件，經(jīng)過(guò)20多年的發(fā)展已經(jīng)初步實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化,后期價(jià)錢(qián)合理。

儲(chǔ)運(yùn)過(guò)程產(chǎn)生的含烴氣體通過(guò)活性炭吸附劑床層，其中的烴類被吸附劑吸附，吸附過(guò)程在常溫常壓下進(jìn)行。吸附劑達(dá)到一定的飽和度后，進(jìn)行抽真空減壓再生，再生過(guò)程中脫附出的油氣再用油品進(jìn)行吸收，吸收后的貧氣再返回到吸附過(guò)程進(jìn)行吸附。
　　主要工藝單元包括：油氣收集、吸附過(guò)程、再生過(guò)程、壓縮過(guò)程、吸收過(guò)程、換熱和密封。吸附法的最大優(yōu)點(diǎn)就是可以通過(guò)改變吸附和再生運(yùn)行的工作條件來(lái)控制出口氣體中油氣的濃度。缺點(diǎn)是,工藝復(fù)雜、吸附床層易產(chǎn)生高溫?zé)狳c(diǎn)（實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)已證明）。三苯易使活性炭失活；失活活性炭的處理問(wèn)題。國(guó)內(nèi)尚未有國(guó)產(chǎn)的工業(yè)裝置運(yùn)行，有四套進(jìn)口的裝置在石油庫(kù)運(yùn)行，裝置購(gòu)置費(fèi)用高。

工藝流程：在裝車地點(diǎn)產(chǎn)生的油氣通過(guò)密閉鶴管進(jìn)入油氣回收裝置。在油氣進(jìn)入裝置之前，先通過(guò)一個(gè)排水罐以保證不含汽油的油氣微粒進(jìn)入碳床。另外，油氣母管上還設(shè)有PVV（真空/壓力閥）緊急出口，可以確保裝置在停工狀態(tài)下將油氣母管內(nèi)的油氣釋放。PVV緊急出口或其他緊急出口應(yīng)該配有相應(yīng)的阻燃阻火栓。
　　回收裝置由2個(gè)碳床組成，一個(gè)通過(guò)閥門(mén)連接在油氣進(jìn)入管上，處于“吸附”狀態(tài)，另一個(gè)則通過(guò)真空泵進(jìn)行“再生”。兩個(gè)炭床同時(shí)工作，保證對(duì)源源不斷進(jìn)入裝置的油氣及時(shí)進(jìn)行回收處理。即：一個(gè)炭床用于吸附油氣中的烴，另一個(gè)炭床則將吸附的烴通過(guò)真空泵排出；當(dāng)?shù)谝粋€(gè)炭床的吸附烴達(dá)到飽和后，立即轉(zhuǎn)入“再生”操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個(gè)碳床進(jìn)入下一個(gè)階段的“吸附”狀態(tài)。
　　活性炭的再生需要通過(guò)兩個(gè)階段完成。首先，活性炭容器內(nèi)被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來(lái)，使大部分烴被脫附。然后，為了保證炭床中的烴被盡可能徹底地清除干凈，有必要引入少量空氣對(duì)碳床上可能殘留的烴進(jìn)行吹掃。本裝置采用的真空泵是液環(huán)泵。需要一個(gè)液氣分離罐和一個(gè)換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標(biāo)準(zhǔn)選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液。
　　在分離罐中，高濃度的烴氣進(jìn)入吸收噴淋塔。從汽油儲(chǔ)罐中抽出來(lái)汽油自塔的頂部噴淋下來(lái)，與自下而上純烴氣混合，由此實(shí)現(xiàn)烴在汽油中的吸收。
　　全套裝置具有自動(dòng)節(jié)能功能：如果裝車停止，所有裝置都處于待命操作狀態(tài)。處于待命狀態(tài)的裝置可以隨時(shí)啟動(dòng)。真空泵每隔一段時(shí)間就自動(dòng)啟動(dòng)一次，以保持碳床的干凈和活性炭的活性。當(dāng)下次裝車開(kāi)始時(shí)，全套裝置自動(dòng)啟動(dòng)。
　　活性炭吸附法油氣回收裝置，是歐美流行的技術(shù)，其最大的特點(diǎn)是，通過(guò)改變裝置運(yùn)行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達(dá)到不同的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。
　　每回收1升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運(yùn)行成本為16萬(wàn)元人民幣。根據(jù)實(shí)驗(yàn)室的吸附劑篩選研究，活性炭是專門(mén)制造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達(dá)不到其吸附和脫附的性能。吸附過(guò)程是一個(gè)物理的放熱過(guò)程，在對(duì)高濃度的油氣進(jìn)行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行的吸附劑篩選試驗(yàn)結(jié)果也證明了這一點(diǎn)。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進(jìn)行吸附，僅幾分鐘，炭層的溫度達(dá)到80～90℃。所以，日本政府從安全的角度考慮，嚴(yán)禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，采用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問(wèn)題的，三苯在活性炭上的吸附，將最終導(dǎo)致活性炭的失活。采用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對(duì)失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問(wèn)題。由于炭層高度對(duì)油氣通過(guò)炭層有壓力損失，對(duì)鶴管的密閉提出更高的要求。
　　《東京都條例》規(guī)定油氣濃度≥1vol%，禁止使用可燃性活性炭吸附劑。日本的吸附法油氣回收裝置，初期使用單一硅膠吸附劑，然后又改為床層內(nèi)充填不同硅膠吸附劑，再改為吸附塔內(nèi)分層充填硅膠和活性炭吸附劑。

吸收法回收油氣大體上有兩種吸收劑，油品和專用吸收劑?；驹硎牵河蜌膺M(jìn)入吸收塔，被從塔頂噴淋的吸收劑吸收。在真空解吸罐，通過(guò)真空抽吸，將溶于吸收劑中的油氣解吸。再生的吸收劑用泵送至吸收塔循環(huán)使用。解吸的油氣被真空泵送至再吸收塔，被塔頂噴淋下來(lái)的貧油（汽油）吸收，未被吸收的少量油氣進(jìn)吸收塔再次吸收。
　　工藝流程：裝車油氣在微正壓作用下，自罐車密閉蓋出氣口經(jīng)外網(wǎng)管線進(jìn)入吸收塔，在吸收塔填料層中與塔頂噴淋下來(lái)的專用吸收劑逆向接觸，吸收劑將烴類油氣選擇吸收，實(shí)現(xiàn)裝車油氣中烴類與空氣的分離，未被吸收劑吸收的氣體經(jīng)阻火器排放。吸收劑在壓差的作用下進(jìn)入真空解吸罐，真空條件下解吸出被吸收的油氣，吸收劑在真空解吸罐中實(shí)現(xiàn)了再生。解吸出的油氣有真空機(jī)組輸送到在吸收塔，用成品油充分吸收后輸送至成品油儲(chǔ)罐，實(shí)現(xiàn)油氣回收。再吸收塔中未被吸收的油氣從再生塔頂返回到吸收塔，再次被吸收劑吸收。
　　從裝置的標(biāo)定結(jié)論看出了問(wèn)題，裝置回收率標(biāo)定值為95.63%，而監(jiān)測(cè)的尾氣排放濃度為5.88g/m3，反算油氣進(jìn)口濃度為134.55g/m3，會(huì)上曾就此問(wèn)題向?qū)Ψ教岢?，解釋為冬季測(cè)定結(jié)果。該數(shù)值明顯偏低，經(jīng)分析認(rèn)為，有幾種可能：1.測(cè)定方法的問(wèn)題；2.油氣密閉收集有問(wèn)題；3.隨意的編造。
　　由于吸收過(guò)程是對(duì)全部油氣的吸收，因此第一個(gè)吸收塔的規(guī)模很大，將需要很大的空間。吸附法僅是對(duì)再生過(guò)程產(chǎn)生的氣體進(jìn)行吸收，氣體量小。
　　從工藝的過(guò)程來(lái)看，根據(jù)氣液平衡的原理，吸收劑將不斷消耗，需要不斷補(bǔ)充的。
　　根據(jù)九江同樣裝置的運(yùn)行效果來(lái)看，90%回收率已是該工藝的極限，因此推斷，在油氣密閉和收集完好的情況下，裝置排出尾氣的濃度應(yīng)大于80g/m3。體積濃度在1%以上。這也是為什么排氣出口氣體需要設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)對(duì)氣體稀釋排放。在幾種油氣回收技術(shù)中，吸收法的回收率是最低的。

氣體膜分離技術(shù)是一種基于溶解擴(kuò)散機(jī)理的新型氣體分離技術(shù)，其分離的推動(dòng)力是氣體各組分在膜兩側(cè)的分壓差，利用氣體各組分通過(guò)膜時(shí)的滲透速率的不同來(lái)進(jìn)行氣體分離的。有機(jī)蒸汽分離膜為溶解選擇性控制，有機(jī)蒸汽在膜內(nèi)的溶解度大，滲透速率快，從而實(shí)現(xiàn)與小分子的分離。
　　油氣混合氣體首先經(jīng)液環(huán)壓縮機(jī)加壓至3.5 bar進(jìn)入吸收塔，經(jīng)輕質(zhì)油吸收后的油氣再進(jìn)入膜分離系統(tǒng)。富含VOC的滲透氣流膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可最低到5～10g/m3。
　　油氣壓縮過(guò)程是一個(gè)安全隱患。
　　工藝流程：油氣混合氣體首先經(jīng)液環(huán)壓縮為了提高膜分離系統(tǒng)的效率，在膜的滲透用液環(huán)真空泵提供約150mbar真空度。富含VOC的滲透氣流，返回液環(huán)壓縮機(jī)入口。膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可最低降低到5～10g/m3，可以直接排放，或者進(jìn)入第二級(jí)PSA，將排放氣中VOC含量降到5mg/m3。整個(gè)系統(tǒng)保證VOC回收率達(dá)到99%以上。

油氣冷凝工藝技術(shù)原理是利用冷凍工程方法，將油氣熱量置換出來(lái)，使油氣各種組分溫度低于凝點(diǎn)從氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)，實(shí)現(xiàn)回收利用。
　　采用多級(jí)連續(xù)冷卻方法制冷至－73℃，典型的油氣回收率在90～95%。冷凝至－95℃，出口氣體的非甲烷總烴濃度≤35g/m3。
　　冷凝法油氣回收技術(shù)優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單，安全性能好，回收物直接為油品。單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷技術(shù)開(kāi)發(fā)的純冷凝法油氣回收裝置可將油氣溫度降至－100℃～-120℃。裝置正常工作狀態(tài)耗電量?jī)H為0.2（Kw·h）/m3油氣，用電與活性炭吸附法持平。
　　冷凝式油氣回收處理設(shè)備關(guān)鍵技術(shù)成熟、造價(jià)相對(duì)低廉、占地面積小、維護(hù)容易、安全性好、運(yùn)行費(fèi)用小，僅耗電和冷卻水（也可用空冷方式），回收效益遠(yuǎn)大于能耗支出。純冷凝式油氣回收設(shè)備處理能力5～500m3/h,。
　　工藝流程
　　油氣經(jīng)三級(jí)冷卻，溫度降低至-100℃以下，從而冷凝出干凈的碳?xì)浠衔镆后w。
　　油氣首先降溫至3～5℃，冷凝出碳?xì)浠衔镏亟M份和空氣中攜帶的水，降低在以后階段的結(jié)霜可能性。在第二級(jí)制冷，油氣進(jìn)一步冷卻到-50～-65℃，然后通過(guò)第三級(jí)制冷冷卻到-100～-110℃。從三級(jí)制冷冷凝后的干凈冷空氣被加熱至10℃或者更高，熱源來(lái)自于制冷系統(tǒng)中回收熱。除霜：進(jìn)入裝置空氣中攜帶的水蒸汽，在第一階段就冷凝成液體，剩余的水蒸氣會(huì)在第二階段階段結(jié)霜。。國(guó)外冷凝式油氣回收裝置設(shè)計(jì)除霜液由循環(huán)運(yùn)行的制冷系統(tǒng)的廢熱進(jìn)行預(yù)熱。當(dāng)系統(tǒng)24小時(shí)連續(xù)運(yùn)行時(shí)，需要兩臺(tái)油氣冷凝器，其中一臺(tái)除霜，另一態(tài)繼續(xù)運(yùn)行，系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)行除霜和切換。純冷凝式油氣回收裝置設(shè)計(jì)了快速除霜系統(tǒng)，3～5min內(nèi)完成除霜。
　　性能及指標(biāo)
　　安全性――所有組件均Ex防爆組件；油氣通道無(wú)機(jī)械或者電力組件。
　　排放濃度--汽油和石腦油，尾氣出口濃度達(dá)到12g/m3（國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB20952-2007規(guī)定：油氣排放達(dá)≤25g/m3）。
　　負(fù)荷―超過(guò)設(shè)計(jì)流量的150%～180%情況下運(yùn)行，超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)回收率略有下降，超過(guò)設(shè)計(jì)流量150%時(shí)汽油回收率為90%。

綜述：純冷凝法防爆油氣回收裝置利用了單壓縮機(jī)自復(fù)疊制冷新技術(shù)，油氣的回收率在99%以上，達(dá)到排放濃度在12g/m3以下，冷凝溫度應(yīng)達(dá)到－100℃～-120℃。老式機(jī)組充分利用系統(tǒng)回?zé)?，耗電?.2（Kw·h）/m3油氣，和活性炭吸附法持平。裝置運(yùn)行能耗高。

近二十年來(lái)，傳統(tǒng)行業(yè)與新興產(chǎn)業(yè)得到有效結(jié)合，低溫制冷技術(shù)、新型制冷壓縮機(jī)產(chǎn)品得到長(zhǎng)足發(fā)展，技術(shù)成熟、質(zhì)量穩(wěn)定、體積縮小、能耗減少，回收效益遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于能耗支出，而且能夠直接回收液態(tài)油品，便于經(jīng)濟(jì)的直觀核算，無(wú)二次污染，回收物可直接出售或利用。

特別是冷凝+吸附的組合工藝的出現(xiàn)，經(jīng)過(guò)近十年的運(yùn)用，非甲烷總烴排放符合120mg/m3的前提下，回收的液油經(jīng)濟(jì)指標(biāo)已遠(yuǎn)大于設(shè)備費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用，已經(jīng)成為油氣回收最常用的方法。